Μέσα στο νέο εργοστάσιο των ηλεκτρικών Neue Klasse της BMW στο Μόναχο

Το εργοστάσιο του Ομίλου BMW στο Μόναχο πλησιάζει στο σημαντικότερο ορόσημο της διαδικασίας μετασχηματισμού: τον Αύγουστο θα ξεκινήσει η μαζική παραγωγή της BMW i3, του δεύτερου μοντέλου της σειράς Neue Klasse. Αυτό σηματοδοτεί την έναρξη της παγκόσμιας παραγωγής της οικογένειας μοντέλων Neue Klasse.

“Ακολουθήσαμε ένα εντατικό πρόγραμμα προετοιμασίας. Με το BMW iFACTORY έχουμε δημιουργήσει ένα σαφές, στρατηγικό πλαίσιο για την παραγωγή μας”, εξηγεί ο Milan Nedeljkovic, μέλος του Διοικητικού Συμβουλίου της BMW AG, υπεύθυνος για την παραγωγή.

“Έχουμε ανοίξει τον δρόμο για την επικείμενη έναρξη παραγωγής σε όλα τα εργοστάσιά μας και έχουμε πραγματοποιήσει σημαντικές επενδύσεις σε τεχνολογίες, ψηφιοποίηση και τεχνητή νοημοσύνη”.

Το εργοστάσιο του BMW Group στο Μόναχο έχει εκσυγχρονιστεί σε μεγάλο βαθμό τα τελευταία χρόνια. Ως αποτέλεσμα, λειτουργεί πλέον με ακόμη μεγαλύτερη αποδοτικότητα, ευελιξία και ψηφιακή ωριμότητα και είναι άριστα προετοιμασμένο για τις απαιτήσεις της ηλεκτρικής κινητικότητας και της σειράς Neue Klasse.

Αλλά δεν είναι μόνο αυτό: από το 2027, το εργοστάσιο του Μονάχου θα κατασκευάζει αποκλειστικά ηλεκτρικά οχήματα, επιτυγχάνοντας περαιτέρω αύξηση της αποδοτικότητας. Στην επιτυχία αυτή συμβάλλουν ο προνοητικός σχεδιασμός, η στενή συνεργασία με τις ομάδες εξέλιξης και τους προμηθευτές, καθώς και η σύγχρονη τεχνολογία παραγωγής στις νέες εγκαταστάσεις.

“Τα τελευταία χρόνια έχουμε μειώσει σημαντικά το κόστος παραγωγής. Με την έναρξη της παραγωγής της BMW i3, θα μειώσουμε το συνολικό κόστος παραγωγής στο εργοστάσιο του Μονάχου κατά επιπλέον 10%, φέρνοντάς το κάτω από το επίπεδο της τρέχουσας γενιάς μοντέλων”, δηλώνει ο Peter Weber, Διευθυντής Εργοστασίου του BMW Group στο Μόναχο.

Εκτός από τις βελτιστοποιημένες διαδικασίες παραγωγής και τη στοχευμένη αυτοματοποίηση και ψηφιοποίηση, η νέα αρχιτεκτονική οχημάτων της σειράς Neue Klasse εξασφαλίζει υψηλή απόδοση παραγωγής.

Το εργοστάσιο του Μονάχου ανανεώνεται συνεχώς εδώ και περισσότερα από 100 χρόνια – ξεκινώντας από μια τοποθεσία εκτός πόλης που βρίσκεται πλέον εντός του αστικού ιστού. Η BMW επένδυσε περίπου 650 εκατομμύρια ευρώ για να το μετατρέψει σε μονάδα παραγωγής αποκλειστικά ηλεκτρικών οχημάτων.

Οι εγκαταστάσεις έχουν αναβαθμιστεί εκ βάθρων για να υποδεχτούν τη σειρά Neue Klasse, με την παραγωγή έως και 1.000 οχημάτων την ημέρα να συνεχίζεται κανονικά καθ’ όλη τη διάρκεια των εργασιών.

Ένα νέο τμήμα αμαξωμάτων και ένα υπερσύγχρονο τμήμα συναρμολόγησης οχημάτων, συμπεριλαμβανομένων νέων περιοχών logistics, δημιουργήθηκαν σε έκταση που καλύπτει περίπου το ένα τρίτο της συνολικής επιφάνειας του εργοστασίου. Παράλληλα, έχουν πραγματοποιηθεί εκτεταμένες αναβαθμίσεις στις υπάρχουσες τεχνολογίες.

Ο Peter Weber, υπογραμμίζει τα επιτεύγματα του προσωπικού: “Οι εργαζόμενοι στο εργοστάσιο διαδραμάτισαν καθοριστικό ρόλο στην επιτυχία αυτής της μεταμόρφωσης. Με το υψηλό επίπεδο τεχνογνωσίας τους, τον ενθουσιασμό και την αφοσίωση, απέδειξαν ότι η βιομηχανική παραγωγή παγκόσμιας κλάσης είναι δυνατή ακόμη και υπό τις πιο απαιτητικές συνθήκες. Η BMW i3 είναι μόνο η αρχή – στο μέλλον θα κατασκευάζονται στο Μόναχο πολλά μοντέλα της σειράς Neue Klasse, συμπεριλαμβανομένης και της BMW i3 Touring”.

Ένα όραμα για όλες τις τεχνολογίες: το BMW iFACTORY
Το BMW iFACTORY εστιάζει στους τομείς της αποδοτικότητας, της βιωσιμότητας και της ψηφιοποίησης. Στο πλαίσιο αυτό, τα εργοστάσια της εταιρείας παγκοσμίως εφαρμόζουν λύσεις προσαρμοσμένες στις ανάγκες κάθε εγκατάστασης, ενισχύοντας έτσι την ανθεκτικότητα της εταιρείας και την ικανότητά της να διασφαλίζει αξιόπιστες παραδόσεις ανά πάσα στιγμή, σε όλο τον κόσμο. Το όραμα αυτό έχει πλέον υλοποιηθεί με συνέπεια σε όλες τις τεχνολογίες στο εργοστάσιο του Μονάχου.

“Έχουμε επανεξετάσει ολόκληρη την αλυσίδα αξίας, από τον προμηθευτή έως το τελικό όχημα που παραδίδεται στον πελάτη. Μελετήσαμε λεπτομερώς κάθε διαδικασία και προχωρήσαμε σε βελτιστοποιήσεις. Τώρα το εργοστάσιό μας είναι πιο αποδοτικό, πιο ευέλικτο και πιο ψηφιοποιημένο από ποτέ. Με αυτόν τον τρόπο διασφαλίζουμε τη βιωσιμότητα του εργοστασίου στο μέλλον”, προσθέτει ο Weber.

Στο τμήμα πρεσών, πάνελ από χάλυβα και αλουμίνιο μετατρέπονται καθημερινά σε δεκάδες χιλιάδες εξαρτήματα σε υπερσύγχρονες, εξαιρετικά αυτοματοποιημένες πρέσες.

Τα ενιαία πρότυπα πρεσών και εργαλείων σε όλο το παγκόσμιο δίκτυο παραγωγής επιτυγχάνουν βελτιώσεις στην αποδοτικότητα σε πολλά επίπεδα: η εγκατάσταση και η ενσωμάτωση των συστημάτων είναι τυποποιημένες, τα εργαλεία των πρεσών μπορούν να εναλλάσσονται εντός του δικτύου, και οι εργαζόμενοι μπορούν να εργάζονται σε διαφορετικές τοποθεσίες και να αλληλοβοηθούνται.

Ένα σύστημα καμερών με ΑΙ υποστηρίζει τον ποιοτικό έλεγχο, πριν ένα υπόγειο σύστημα μεταφέρει τα εξαρτήματα στο τμήμα αμαξωμάτων. Η παραγωγή έχει αυξηθεί σημαντικά σε σχέση με τις προηγούμενες εγκαταστάσεις. Τα υπολείμματα χάλυβα και αλουμινίου συλλέγονται, ταξινομούνται και ανακυκλώνονται για την παραγωγή νέων μεταλλικών ρολών.

Το εργοστάσιο του Μονάχου έχει δημιουργήσει ένα νέο τμήμα αμαξωμάτων για τη σειρά Neue Klasse, το οποίο διαθέτει συστήματα σχεδιασμένα και υλοποιημένα σύμφωνα με το ψηφιακό πρωτότυπο ως αρχικό αντίγραφο. Συνολικά 800 νέα βιομηχανικά ρομπότ αναλαμβάνουν τις συνδέσεις.

Η μείωση του αριθμού των διαδικασιών συγκόλλησης σε μόλις πέντε μειώνει την πολυπλοκότητα της παραγωγής. Με ποσοστό αυτοματοποίησης περίπου 98%, τα ρομπότ εκτελούν το μεγαλύτερο μέρος των τυποποιημένων διαδικασιών. Ο αυτοματοποιημένος έλεγχος επιφανειών (ASI) συμβάλλει στη διασφάλιση της ποιότητας.

Στο βαφείο του εργοστασίου του Μονάχου, ψηφιακά και ΑΙ συστήματα ελέγχουν τις κεντρικές διαδικασίες ποιότητας. Η αυτοματοποιημένη επιθεώρηση επιφανειών (ASI) χρησιμοποιεί κάμερες και τεχνητή νοημοσύνη για να ανιχνεύει ακόμη και τις πιο μικρές αποκλίσεις στην επιφάνεια και να τις καταγράφει ψηφιακά.

Η αυτοματοποιημένη επεξεργασία επιφανειών (ASP) διορθώνει τις αποκλίσεις που εντοπίζονται απευθείας κατά τη διάρκεια της διαδικασίας παραγωγής. Για την επεξεργασία των απόβλητων αερίων, το βαφείο χρησιμοποιεί την ενεργειακά αποδοτική, ηλεκτρικά τροφοδοτούμενη διαδικασία eRTO, η οποία συμπληρώνεται από ανάκτηση θερμότητας και ενέργειας, καθώς και κύκλους εξοικονόμησης νερού.

Αυτό που κάποτε ήταν το κέντρο παραγωγής κινητήρων στο εργοστάσιο του Μονάχου έχει μετατραπεί σε έναν νέο χώρο συναρμολόγησης για τη Neue Klasse. Ο χώρος συναρμολόγησης έχει σχεδιαστεί για ολοκληρωμένες ψηφιακές διαδικασίες: τα οχήματα, τα συστήματα και τα εργαλεία είναι διασυνδεδεμένα, ενώ η ψηφιακή παρακολούθηση σε πραγματικό χρόνο και οι αυτοματοποιημένοι έλεγχοι ποιότητας στη γραμμή παραγωγής υποστηρίζουν τους εργαζόμενους στη διαδικασία της γραμμής συναρμολόγησης.

Ήδη κατά τη διάρκεια της συναρμολόγησης, το BMW i3 μεταδίδει ψηφιακά την κατάσταση έως και 20.000 παραμέτρων στο σύστημα παραγωγής. Οι εργονομικοί σταθμοί εργασίας, τα συστήματα ρυθμιζόμενου ύψους και οι απλοποιημένες διαδικασίες μειώνουν το φόρτο εργασίας των εργαζομένων, ενώ η στοχευμένη εκπαίδευση υποστηρίζει τους νέους ψηφιακούς τομείς.

Στο πλαίσιο της μεταμόρφωσης, το τμήμα logistics στο εργοστάσιο του Μονάχου επικεντρώνεται πλήρως στην αποδοτικότητα και στην άμεση ενσωμάτωση με την παραγωγή. Το τμήμα logistics του εργοστασίου διακινεί καθημερινά περίπου 2,5 εκατομμύρια εξαρτήματα.

Στο μέλλον, περίπου το 70% αυτών θα παραδίδεται απευθείας στους σταθμούς συναρμολόγησης, μειώνοντας τις αποστάσεις εσωτερικής μεταφοράς, εξοικονομώντας χώρο και επιταχύνοντας τον εφοδιασμό των γραμμών παραγωγής. Αυτό καθίσταται δυνατό χάρη σε μια πολυώροφη κτιριακή δομή, η οποία αναπτύχθηκε ειδικά για αυτό το εργοστάσιο.

Η παράδοση πραγματοποιείται στο ισόγειο και, στη συνέχεια, τα συστήματα μεταφοράς προωθούν τα εξαρτήματα στα κατάλληλα επίπεδα, όπου διανέμονται απευθείας στους σταθμούς συναρμολόγησης, επιτρέποντας τη συστηματική εφαρμογή της αρχής της άμεσης παράδοσης σε ένα πολυώροφο κτήριο, ενώ ταυτόχρονα ο βαθμός αυτοματοποίησης των logistics έχει αυξηθεί σημαντικά.

Αυτοματοποιημένα συστήματα εφοδιασμού, έξυπνα ρομπότ μεταφοράς και συστήματα μεταφοράς χωρίς οδηγό θα αναλάβουν στο μέλλον περίπου το 60% των εργασιών εφοδιασμού, με έναν ψηφιακό σταθμό ελέγχου logistics να διαχειρίζεται κεντρικά όλες τις διαδικασίες, εξασφαλίζοντας διαφάνεια και βελτιστοποίηση βάσει παραμέτρων και δεδομένων.

Μοναδικό χαρακτηριστικό του εργοστασίου του Μονάχου αποτελεί η εσωτερική μονάδα κατασκευής καθισμάτων, ένα «εργοστάσιο μέσα στο εργοστάσιο» που διαδραματίζει κεντρικό ρόλο στη διασφάλιση της ποιότητας και στην αξιολόγηση από ειδικούς στο πλαίσιο του δικτύου παραγωγής.

Εδώ κατασκευάζονται τα καθίσματα για όλες τις εκδόσεις των μοντέλων που παράγονται στο Μόναχο και παραδίδονται απευθείας στη γραμμή συναρμολόγησης, ακριβώς σύμφωνα με τη σειρά παραγωγής («just in sequence»).

Η εσωτερική μονάδα κατασκευής καθισμάτων αποτελεί σημείο αναφοράς για τη διασφάλιση της ποιότητας σε ολόκληρο το BMW Group, ενώ οι σύγχρονες, σε μεγάλο βαθμό αυτοματοποιημένες διαδικασίες εξασφαλίζουν τον απρόσκοπτο έλεγχο ποιότητας.

Πλήρως αυτοματοποιημένοι έλεγχοι στο τέλος της γραμμής παραγωγής, συμπεριλαμβανομένων των εξαρτημάτων που σχετίζονται με την ασφάλεια, ενισχύουν περαιτέρω τη λειτουργία της μονάδας κατασκευής καθισμάτων.

Η μονάδα αυτή ενισχύει συστηματικά την εσωτερική τεχνογνωσία του BMW Group, λειτουργώντας ως κέντρο αριστείας και κόμβος καινοτομίας. Δοκιμάζει νέα υλικά, τεχνολογίες και φιλοσοφίες παραγωγής και υποστηρίζει την αξιολόγηση του κόστους, της ποιότητας και των διαδικασιών παραγωγής – με επιρροή που φτάνει πέρα από τα όρια του εργοστασίου του Μονάχου.

Παγκόσμιο δίκτυο, τοπική προστιθέμενη αξία: μπαταρίες υψηλής τάσης και ηλεκτροκίνηση
Με το νέο εργοστάσιο συναρμολόγησης μπαταριών υψηλής τάσης στο Irlbach-Straßkirchen (Κάτω Βαυαρία, Γερμανία), σε απόσταση περίπου 90 λεπτών, το BMW Group ενισχύει σημαντικά την προστιθέμενη αξία που παράγεται στη Βαυαρία.

Σύμφωνα με την προσέγγιση «local for local», το Irlbach-Straßkirchen θα προμηθεύει μπαταρίες υψηλής τάσης Gen6 στο εργοστάσιο του Μονάχου, καθώς και σε άλλες εγκαταστάσεις στη Γερμανία, όπου θα τοποθετούνται στην BMW i3.

Η παραγωγή μπαταριών υψηλής τάσης συνδυάζει μια αυστηρή προσέγγιση μηδενικών ελαττωμάτων με σύγχρονες τεχνολογίες παραγωγής, οι οποίες έχουν αναπτυχθεί σε πιλοτικές εγκαταστάσεις στη Βαυαρία.

Με ενσωματωμένους ελέγχους ποιότητας εν σειρά, ψηφιακά αντίγραφα ακριβείας και τη συστηματική αξιοποίηση της τεχνητής νοημοσύνης, το BMW Group θέτει νέα πρότυπα στην παραγωγή μπαταριών.

Ο ηλεκτροκινητήρας Gen6 για την BMW i3 κατασκευάζεται στο εργοστάσιο του BMW Group στο Steyr της Αυστρίας – μια μονάδα που παράγει συστήματα μετάδοσης κίνησης εδώ και περισσότερα από 40 χρόνια.

Με τον πρώτο ηλεκτροκινητήρα στο χαρτοφυλάκιό του, το εργοστάσιο ενισχύει τον ρόλο του ως πρότυπο τεχνολογικής ευελιξίας. Όλα τα βασικά εξαρτήματα του συστήματος ηλεκτροκίνησης -από τον στάτορα και το ρότορα έως τον μετατροπέα ισχύος και τη μετάδοση- κατασκευάζονται εκεί. Για τον σκοπό αυτό έχουν δημιουργηθεί νέες γραμμές παραγωγής και υπερσύγχρονα περιβάλλοντα καθαρών χώρων.

Το χυτήριο αλουμινίου στο εργοστάσιο του BMW Group στο Landshut προμηθεύει τα περιβλήματα του ηλεκτροκινητήρα για τη μονάδα του Steyr.